Zielony, szorstki przewód uziemiający włożony w róg skrzynki przyłączeniowej grzejnika PTFE to coś więcej niż nieprzyjemne odkrycie podczas konserwacji-to główna ścieżka bezpieczeństwa elektrycznego grzejnika. Jeśli połączenie uziemiające ulegnie awarii, wewnętrzna awaria elektryczna może spowodować zasilenie ramy grzejnika, zbiornika procesowego lub otaczających konstrukcji metalowych. Natychmiastowe przywrócenie zacisku uziemiającego staje się priorytetowym-zadaniem konserwacyjnym.
W korozyjnych środowiskach przemysłowych, zwłaszcza w pobliżu zbiorników galwanicznych, linii technologicznych kwasu i podgrzewanych łaźni chemicznych, połączenia uziemiające są stale narażone na wilgoć, opary i kondensację. Z biegiem czasu korozja może wkraść się pomiędzy występ uziemiający, kołek i samą obudowę, zwiększając rezystancję i osłabiając obwód bezpieczeństwa.
Na szczęście procedura przywracania skorodowanych połączeń uziemiających systemów grzejników PTFE jest prosta, bardzo skuteczna i niezwykle ważna.
Dlaczego integralność uziemienia ma znaczenie w grzejnikach PTFE?
Grzałki zanurzeniowe PTFE często pracują w cieczach o wysokiej przewodności. W przypadku uszkodzenia izolacji lub awarii wewnętrznego grzejnika prąd zwarciowy musi mieć niezawodną ścieżkę o niskiej-oporności z powrotem do uziemienia.
Bez odpowiedniego uziemienia:
Konstrukcje zbiorników mogą znaleźć się pod napięciem
Może wystąpić ryzyko porażenia prądem
Zabezpieczenie ziemnozwarciowe-może nie zadziałać prawidłowo
Może wystąpić łuk elektryczny
Uszkodzenia sprzętu mogą się zwiększyć
Układ uziemiający pełni funkcję osłony zabezpieczającej nagrzewnicy.
Błyszczące, ciasne podłoże to piękny widok, ponieważ reprezentuje zarówno niezawodność elektryczną, jak i ochronę operatora.
Najczęstsze przyczyny korozji zacisków uziemiających
Zaciski uziemiające wewnątrz skrzynek przyłączeniowych grzejnika są często narażone na trudne warunki pracy.
Narażenie na opary chemiczne
Kwaśne opary z pobliskich zbiorników często kondensują się wewnątrz szaf elektrycznych. Typowe zanieczyszczenia obejmują:
Opary kwasu solnego
Opary kwasu azotowego
Mgła kwasu siarkowego
Wilgoć bogata w chlorki-
Zanieczyszczenia te agresywnie atakują odsłonięty sprzęt metalowy.
Kondensacja i wilgotność
Nawet w zamkniętych obudowach może wystąpić wewnętrzna kondensacja podczas cykli termicznych. Wilgoć uwięziona wokół występu uziemiającego stopniowo sprzyja utlenianiu i korozji.
Mieszana-korozja metali
Niewłaściwy dobór sprzętu może przyspieszyć korozję galwaniczną pomiędzy różnymi metalami. Z tego powodu okucia ze stali nierdzewnej są powszechnie stosowane w środowiskach procesowych powodujących korozję.
Blokada i weryfikacja są najważniejsze
Przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac należy całkowicie odłączyć-obwód grzejnika od zasilania.
Prawidłowa procedura blokady
Odłącznik lub przerywacz powinien być:
Otwierany
Zablokowany
Oznaczone zgodnie z procedurami placówki
Następnie należy przeprowadzić weryfikację napięcia za pomocą odpowiedniego miernika elektrycznego.
Nigdy nie wolno otwierać skrzynki przyłączeniowej wyłącznie na podstawie założeń dotyczących położenia przełącznika.
Sprawdzanie połączenia uziemiającego
Po potwierdzeniu bezpiecznego dostępu należy dokładnie sprawdzić zespół uziemiający.
Typowe oznaki awarii obejmują:
Zielone lub białe osady korozji
Nagromadzenie rdzy
Luźny sprzęt
Przyciemnione powierzchnie kontaktowe
Uszkodzone pasma drutu
Wgłębione kołki uziemiające
Odbarwienia termiczne
Każdy z tych warunków może znacznie zwiększyć rezystancję uziemienia.
Czyszczenie skorodowanego zacisku uziemiającego
Głównym celem przy próbie przywrócenia skorodowanych połączeń uziemiających zespołów grzejników PTFE z uziemieniem jest utworzenie czystego styku metalu-o-metalu o niskiej{{0}oporności.
Demontaż występu uziemiającego
Najpierw należy odłączyć przewód uziemiający od kołka lub śruby.
Należy zwrócić szczególną uwagę na kontrolę:
Sam chwyt
Kołek uziemiający
Powierzchnia styku obudowy
Powierzchnie podkładek
Stan gwintu
Czyszczenie do gołego metalu
Skorodowane powierzchnie należy dokładnie oczyścić przy użyciu odpowiednich narzędzi, takich jak:
Szczotki druciane
Płótno szmerglowe
Małe pliki
Podkładki ścierne
Czyszczenie trwa do momentu, aż wszystkie powierzchnie stykowe staną się jasne i błyszczące, jako goły metal.
Obejmuje to:
Końcówka terminala
Kołek uziemiający
Powierzchnia obudowy pod występem
Podkładki zabezpieczające i nakrętki w przypadku ponownego użycia
Farbę, produkty utleniania i korozji należy całkowicie usunąć z obszaru styku.
Nakładanie-związku antykorozyjnego
Po ustabilizowaniu się czystych powierzchni metalowych należy nałożyć cienką warstwę ochronną przewodzącego-związku antykorozyjnego.
Typowe produkty obejmują:
Noalox
Związki przeciwzatarciowe na bazie-miedzi
Przewodzące pasty przeciwutleniające
Cel związku
Związek pomaga:
Zapobiegaj przyszłemu utlenianiu
Wyklucz wilgoć
Popraw stabilność styku elektrycznego
Redukcja korozji galwanicznej
Konieczna jest tylko cienka warstwa. Należy unikać nadmiernego gromadzenia się związku.
Ponowny montaż połączenia uziemiającego
Następnie należy ponownie bezpiecznie zamocować występ uziemiający.
Prawidłowe dokręcenie ma znaczenie
Jeśli jest to możliwe, osprzęt należy dokręcić momentem zalecanym przez producenta.
Luźne połączenia mogą powodować:
Zwiększony opór
Przerywana ciągłość
Nagromadzenie ciepła
Postępująca korozja
Należy również unikać- nadmiernego dokręcania, ponieważ uszkodzone gwinty lub zniekształcone występy mogą zagrozić długoterminowej- niezawodności.
Kiedy należy wymienić kołek uziemiający
W niektórych przypadkach samo czyszczenie nie wystarczy.
Poważnie uszkodzony sprzęt
Jeżeli kołek uziemiający jest:
Nadmiernie skorodowane
Strukturalnie osłabiony
Rozebrany
Luźno w obudowie
konieczna staje się wymiana.
Nowy kołek uziemiający ze stali nierdzewnej może wymagać:
Przyspawany do obudowy
Przykręcony przez ścianę skrzynki
Zainstalowany przy użyciu zatwierdzonego sprzętu uziemiającego
Prosta-śruba samogwintująca wkręcona w zardzewiałą puszkę przyłączeniową jest nie do przyjęcia jako trwałe rozwiązanie uziemiające.
Integralność połączenia uziemiającego jest zasadniczo kwestią bezpieczeństwa osobistego.
Weryfikacja ciągłości elektrycznej
Ostatnim i najważniejszym krokiem jest weryfikacja elektryczna.
Pomiar rezystancji uziemienia
Opór należy mierzyć pomiędzy:
Pin uziemiający we wtyczce zasilania grzejnika
Rama lub osłona grzejnika
Główna szyna uziemiająca czołgu
Budowa uziemienia
Do dokładnych testów preferowany jest omomierz o niskiej-oporności.
Multimetr powinien wskazywać-zero w pobliżu zera, czyli zwarcie między ramą grzejnika a masą.
Typowa akceptowalna rezystancja uziemienia wynosi:
R<0.1 ΩR < 0.1\ \OmegaR<0.1 Ω
Wyższe odczyty mogą wskazywać:
Pozostała korozja
Luźny sprzęt
Uszkodzone przewodniki
Ukryte błędy uziemienia
Test ciągłości potwierdza, że ścieżka prądowa-nagrzewnicy została w pełni przywrócona.
Ochrona środowiska po naprawie
Po zakończeniu naprawy dodatkowe środki ochronne mogą pomóc przedłużyć żywotność.
Najlepsze praktyki
Zalecane środki obejmują:
Korzystanie ze sprzętu ze stali nierdzewnej
Konserwacja uszczelek obudowy
Zapobieganie przedostawaniu się wody
Instalowanie osłon okapowych
Wykonywanie przeglądów okresowych
Ponowne testowanie ciągłości podczas planowej konserwacji
Korozyjne środowiska przemysłowe wymagają ciągłego zwracania uwagi na niezawodność uziemienia.
Wniosek
Przywrócenie skorodowanego połączenia uziemiającego w skrzynce przyłączeniowej grzejnika PTFE jest prostą, ale niezwykle ważną procedurą konserwacyjną. Oczyszczenie występu i kołka uziemiającego do czystego, gołego metalu, nałożenie przewodzącego-środka antykorozyjnego, prawidłowe dokręcenie elementów i sprawdzenie bliskiej-zero rezystancji do uziemienia przywraca podstawową ścieżkę bezpieczeństwa elektrycznego grzejnika.
Ta prosta i satysfakcjonująca fizycznie czynność konserwacyjna chroni operatorów, sprzęt i infrastrukturę obiektu przed niebezpiecznymi awariami elektrycznymi. W środowiskach procesowych powodujących korozję podłączenie uziemienia nie powinno być nigdy traktowane jako problem drugorzędny lub kosmetyczny.
Bezpieczeństwo elektryczne może nie jest efektowne, ale przywrócenie niezawodnego połączenia z masą to często najważniejsze dziesięć minut dnia technika.
