# Specyfikacja rur grzejnych do fermentacji przeciw-wybuchom korozji-Dowód i ochrona przed korozją w obszarach niebezpiecznych ## Przedmowa Niniejsza specyfikacja (Doc.164) jest specjalnym dokumentem uzupełniającym dotyczącym bezpieczeństwa dla istniejącego-systemu zarządzania korozją od Doc.15 do Doc.161. Standaryzuje-konstrukcję antykorozyjną, rozmieszczenie sprzętu, zabezpieczenia elektryczne, dobór materiałów i-zarządzanie eksploatacją na miejscu w przypadku rurociągów grzewczych znajdujących się w obszarach produkcyjnych niebezpiecznych dla łatwopalnych i wybuchowych. Uszkodzenia korozyjne rurociągów i pomocniczych urządzeń elektrycznych w obszarach niebezpiecznych mogą nie tylko powodować wycieki medium, pożary i eksplozje, ale także łatwo powodować korozję prądów błądzących, korozję atmosferyczną i korozję spowodowaną awarią uziemienia. Niniejsza specyfikacja łączy wymagania bezpieczeństwa{{10}przeciwwybuchowego z kontrolą-korozyjną sprzętu, eliminuje podwójne ryzyko wybuchu i korozji rurociągów w obszarach niebezpiecznych oraz zapewnia ujednolicone zarządzanie produkcją zapewniającą bezpieczeństwo i ochroną antykorozyjną-sprzętu. ## 1. Klasyfikacja obszarów niebezpiecznych i regionalny podział ryzyka korozyjnego W zależności od stężenia łatwopalnych gazów, oparów i pyłów w warsztacie, obszary niebezpieczne dzieli się na różne strefy-przeciwwybuchowe. Wszystkie rurociągi grzewcze, zawory, przyrządy monitorujące, przewody i urządzenia pomocnicze w granicach zagrożenia są objęte zakresem niniejszej specyfikacji. W połączeniu z wilgocią atmosferyczną, lotnym gazem korozyjnym i rozpryskami kwaśnych/zasadowych środków czyszczących przeprowadzana jest ocena ryzyka wtórnej korozji. Obszary o wysokiej wilgotności i łatwopalnych mediach lotnych definiuje się jako obszary o podwójnym-wysokim ryzyku, wymagające zarówno zgodności z normą przeciwwybuchową, jak i wzmocnionej zewnętrznej-powłoki antykorozyjnej. Krzyżowe-regionalne punkty przejścia rurociągu pomiędzy obszarami{{24}nieniebezpiecznymi i obszarami niebezpiecznymi-są wyznaczane jako kluczowe punkty kontroli, aby zapobiec korozji zewnętrznej i uszkodzeniom uszczelnień. ## 2. Dobór materiałów-do wyposażenia przeciwwybuchowego i konstrukcja zewnętrzna-zabezpieczająca przed korozją Cały sprzęt elektryczny, czujniki, skrzynki przyłączeniowe i siłowniki używane w obszarach niebezpiecznych muszą przejść odpowiedni certyfikat{{29}przeciwwybuchowy, a materiały ich obudowy muszą być wykonane z odpornego na korozję-odlewu aluminiowego, stali nierdzewnej lub powlekanego stopu, odpornego na mgłę atmosferyczną oraz korozję lotną kwasową i zasadową. Zewnętrzna powierzchnia rurociągów grzewczych w obszarach niebezpiecznych powinna być pokryta-odporną na eksplozję, antykorozyjną i-ognioodporną farbą ochronną; kołnierze, śruby i części uziemiające są poddawane cynkowaniu ogniowemu-lub ulepszaniu stali nierdzewnej, aby uniknąć rdzewienia, zakleszczenia i słabego kontaktu spowodowanego korozją atmosferyczną. Zabrania się stosowania zwykłych materiałów ze stali węglowej-bez powłoki antykorozyjnej na podpory rurociągów, wsporniki i ramy stałe w obszarach niebezpiecznych. ## 3. Kontrola prądu błądzącego i zabezpieczenie wyrównawcze-uziemienia korozyjnego Niestabilne uziemienie i prąd błądzący są ważnymi czynnikami powodującymi korozję elektrochemiczną metalowych rurociągów w obszarach niebezpiecznych. Wszystkie rurociągi grzewcze, wsporniki sprzętu,-wybuchowe obudowy elektryczne i rowki z drutu metalowego muszą posiadać ujednolicone uziemienie ekwipotencjalne. Regularną kontrolę rezystancji uziemienia przeprowadza się co sześć miesięcy, aby upewnić się, że spełnia ona normy bezpieczeństwa; zardzewiałe, luźne lub skorodowane złącza uziemiające należy w odpowiednim czasie wypolerować, wymienić i ponownie podłączyć. Remont instalacji elektrycznej, spawanie rurociągów i tymczasowe prace związane z okablowaniem w obszarach niebezpiecznych muszą ściśle unikać nieuporządkowanego uziemienia, zapobiegać tworzeniu się różnic potencjałów pomiędzy obiektami metalowymi i eliminować korozję spowodowaną prądem błądzącym, zapobiegając jednocześnie ryzyku wybuchu iskry elektrycznej. ## 4. Ochrona przeciwwybuchowa-Przestrzeń przeciwwybuchowa-Działanie korozyjne i specjalna kontrola pracy na gorąco Czyszczenie CIP, pasywacja, dozowanie odczynników i konserwacja rurociągów przeprowadzana w obszarach niebezpiecznych wymaga stosowania pomp obiegowych w wykonaniu przeciwwybuchowym, szczelnego sprzętu dostarczającego i iskrobezpiecznych przyrządów monitorujących. Lotne kwasowe i zasadowe środki chemiczne-korozyjne należy przechowywać w szczelnych-odpornych na korozję szafach-przeciwwybuchowych, wyposażonych w tace wyciekowe i urządzenia wentylacyjne, aby zapobiec korozji gazów lotnych na otaczającym sprzęcie i ryzyku pożaru. Wszelkie prace spawalnicze, cięcie, polerowanie i prace gorące muszą zakończyć się-wybuchem, atestem na prace gorące, wykrywaniem gazu, blokowaniem izolacji i-przygotowaniem na miejscu do ochrony przeciwpożarowej; należy natychmiast zastosować-czyszczenie tlenków spoin i ulepszoną-powłokę antykorozyjną, aby uniknąć lokalnej korozji wżerowej w obszarach utleniania-w wysokiej temperaturze. ## 5. Regularna łączona inspekcja-wybuchu i stanu korozji Codzienny patrol sprawdza jednocześnie dwa podstawowe elementy: integralność{{63}wybuchowego uszczelnienia sprzętu elektrycznego oraz integralność zewnętrznej-powłoki antykorozyjnej rurociągu. Kwartalna inspekcja specjalna sprawdza korozję układu uziemiającego, rdzewienie śrub, starzenie się powłoki drutu i korozję powierzchni uszczelniającej. Ultradźwiękowy pomiar grubości ścianek i kontrola korozji wewnętrznej rurociągów grzewczych w obszarach niebezpiecznych wymagają stosowania iskrobezpiecznych narzędzi detekcyjnych. Gdy złuszczanie się powłoki, wyciek rdzy z powłoki, starzenie się uszczelnień lub rezystancja uziemienia przekroczą normę, należy natychmiast ograniczyć działanie, a przed wznowieniem produkcji należy zakończyć naprawę, aby uniknąć jednoczesnego wystąpienia wycieków korozyjnych i wypadków związanych z bezpieczeństwem wybuchowym. ## 6. Wartość systemowa Niniejsza specyfikacja zapewnia głęboką integrację zarządzania bezpieczeństwem-przeciwwybuchowym i techniczną-kontrolą antykorozyjną sprzętu w niebezpiecznych obszarach produkcyjnych, pozwala uniknąć wtórnych wypadków związanych z bezpieczeństwem spowodowanych awarią korozyjną obiektów-przeciwwybuchowych i rurociągów grzewczych, tworzy podwójną linię obrony przed ryzykiem wybuchu i różnymi rodzajami korozji, uzupełnia-wymagania kontroli antykorozyjnej w ramach specjalnych scenariuszy bezpieczeństwa i jeszcze bardziej poprawia pełny-scenariusz,-zorientowany na bezpieczeństwo-zabezpieczenie przed zamkniętą pętlą-c
system zarządzania korozją rur grzewczych fermentacji.
